近年来，国家对水泥行业环保管控力度不断加码，一大批“花园工厂”相继涌现。然而，即便如此，我国水泥工业能耗与先进水平相比依然存在较大差距，很大程度上制约了水泥工业的可持续发展。

日前，为优化水泥行业能耗水平，国家市场监督管理局、国家标准化管理委员会联合发布《水泥单位产品能源消耗限额》（GB16780-2021）。新修订的标准限额指标于11月1日起正式实施，其中的1级、2级和3级限额值分别对应2012版标准的先进值、准入值和限定值

新标准将带来哪些影响？

· 约75%左右产能的生产线可以达到能耗3级要求，其余约落后的25%产能可能作为淘汰主要目标；

· 只有约20%左右产能的生产线才能达到能耗2级要求，是新建和改扩建水泥企业能耗准入的最低要求；

· 只有约5%左右产能的生产线可以达标能耗1级。

总的来说，相较于2012版标准，新标准技术指标要求提升大约3%～19%，水泥行业转型升级刻不容缓。

以水泥烧成段的电耗为例，烧成系统是水泥生产过程中对企业效益影响最大的工序，然而，从能耗的角度来看，当前水泥行业烧成系统的节能空间巨大。为什么这么说呢，我们来一起看看水泥烧成段的电耗分布：

从上图中可以看出，烧成系统的电能消耗绝大部分在气流体传送上，占到烧成系统总电耗的70％左右，即风机对电能的转化利用率主导了系统电耗的高低程度，决定了烧成系统单位熟料电耗的高低，因此熟料烧成系统的节能降耗关键点在气流体传送系统。

近年来，随着水泥技术装备水平的进步，烧成系统中设备阻力已有了显著的降低。通过对烧成系统中超低阻、高效预热预分解系统的深入研究和改造应用，目前，五、六级预热预分解系统的一级旋风筒(C1)出口负压可控制在4500～5500Pa；SP余热锅炉运行阻力可控制在800～1000Pa，AQC余热锅炉运行阻力可控制在600～800Pa；窑头窑尾排风机进口负压主要为废气通过袋除尘器滤料时产生的阻力，而直接影响这两个风机电耗的是收尘系统的阻力，因此，降低收尘袋的压差是快速降低风机能耗的关键突破口。通过调研发现通过采用低阻高效滤料，窑头(尾)袋除尘器的阻力由以往的1200～1500Pa已降到了600～1000Pa的水平。在实际生产中，气体中粉尘性质对滤料阻力有很大影响，尤其是窑尾袋除尘器，这就需要使用真正的低阻高效滤袋，并提高生产操作管理人员的水平，实现节能降耗。

此前，某公司为响应国家节能减排的号召，决定打造一条粉尘排放指标<5mg/Nm³且能耗达到先进水平的水泥熟料生产示范线。建造初期，为保证技改项目的顺利进行，该水泥企业组织相关人员开展多番技术交流，经过对多家供应商进行谨慎严苛的考核，最终决定选择使用GORE戈尔公司的低阻覆膜滤袋对原有的3800t/d熟料生产线袋收尘系统进行技术改造。

改造后的袋收尘系统经过3个月的连续稳定运行，各项指标均出现了明显的积极变化：

1.“高效节能“：收尘系统压差下降600Pa左右，每天可节电约2160kWh，按照每年生产线运行300 d计算，全年仅尾排风机电耗一项节电约33万元。

滤袋更换前后平均压差对比

2.“低排放”：粉尘排放指标平稳，排放量能够稳定在2.5-5mg/Nm3以内；

改造前后粉尘排放指标对比

3.“低能耗”：改造后，尾排风机运行电耗降低23.5%。

改造前后尾排风机电耗指标对比

如今，节能减排作为国家“十四五”的重点和长期规划之一，是水泥企业必须主动承担的责任，GORE®低阻滤袋在不增加额外设备升级成本的基础上，既能帮助水泥企业优化系统性能，还能有效实现节能降本，

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